HAZOP

Eine in der Praxis häufig eingesetzte Methode des Risikomanagements ist die Hazard and Operability Study, kurz HAZOP. Sie wurde in den 1960ern in der britischen Chemieindustrie entwickelt und wird bis heute hauptsächlich in der chemischen Industrie und der Verfahrenstechnik eingesetzt. Ihr Ziel ist es, Gefahren und Probleme beim Betrieb eines Systems dadurch aufzudecken, dass auf höchst systematische Weise anhand eines Modells nach möglichen Abweichungen vom vorgesehenen Idealzustand gesucht wird.

Der Einsatz der HAZOP ist aber nicht auf die obigen Industriezweige beschränkt. Durch ihren allgemeinen Ansatz kann sie prinzipiell auf jedes System angewendet werden. So wird sie zum Beispiel im Bereich der Softwareentwicklung genutzt, aber auch für Medizinprodukte wird ihr Einsatz von der zugehörigen Norm für Risikomanagement empfohlen.

Das Prinzip der HAZOP ist einfach. In Teamarbeit wird Schritt für Schritt jede einzelne Komponente eines Prozesses sowie ihre jeweiligen Verbindungen anhand von Leitwörtern auf mögliche Abweichungen vom ursprünglich erdachten Ablauf hin überprüft. Für die dabei aufgedeckten Gefahren werden anschließend mögliche Ursachen und Folgen bestimmt. Das Ziel ist es, möglichst alle denkbaren Gefahren zu finden. Es ist primär nicht die Aufgabe einer HAZOP, die Eintrittswahrscheinlichkeit einer Gefahr abzuschätzen oder Gegenmaßnahmen für eine bestimmte Gefahr zu entwickeln. Da diese beiden Themen in der Regel aber bei der Diskussion zumindest berührt werden, erlaubt es die Methode, diesbezügliche Anregungen ins Protokoll aufzunehmen.

Mit diesem Ansatz kann die HAZOP zu nahezu jedem Zeitpunkt im Lebenszyklus eines Prozesses wertvolle Dienste leisten. Eine wichtige Grundvoraussetzung ist lediglich, dass bereits ein Ablaufmodell dazu existiert. So eignet sich die HAZOP bereits in einer frühen Phase der Entwicklung, um anhand eines groben Modells mögliche Gefahren aufzuzeigen, die in der weiteren Entwicklung berücksichtigt werden können. Aber auch zur detaillierten Analyse eines existierenden Systems kann die Methode effektiv eingesetzt werden.

Die Durchführung einer HAZOP ist in der Regel zeitaufwändig und kostspielig. Ein spontaner Einsatz der Methode ist nicht möglich. Aus diesem Grund müssen auch die Vorbereitungen mit größter Sorgfalt durchgeführt werden. Dies gilt im Besonderen für die Zusammenstellung des Teams, und die Modellierung des Prozessablaufs, der die Basis für den weiteren Ablauf darstellt.

Folgende Schritte sind bei der Durchführung der HAZOP zu durchlaufen:

  1. Auswahl eines Prozessschritts
  2. Attributisierung des Prozessschritts
    Jedem Prozessteil (auch die Übergänge zwischen Prozessteilen) werden bestimmte Attribute zugeordnet, z.B. Geschwindigkeit, Kraft, Spannung oder Zeit. Es existieren Listen, die die Auswahl von geeigneten Attibuten unterstützen. Dennoch erfordert dieser Schritt ein gewisses Maß an Erfahrung im Umgang mit der Methode.
  3. Kombination jedes Attributs eines Prozessteils mit Leitworten
    Jedes Attribut wird mit sogenannten Leitworten assoziert (z.B. „Kein“, „Weniger“, „Mehr“, „Teilweise“, „Zusätzlich“, „Früher“, Später“, „Zuvor“, „Danach“, …)
  4. Risikoidentifikation für jedes Attribut
    In einem kurzen Brainstorming wird überlegt, ob das jeweilige Leitwort in Zusammenhang mit dem Attribut ein Problem oder eine Gefahr für den gewählten Prozessschritt darstellt. Beim Ausstanzen eines Teils müsste man sich zum Beispiel mit dem Attribut „Kraft“ auseinandersetzen. Das Leitwort „Weniger“ wird die Frage aufwerfen, was passiert, wenn zu wenig Kraft aufgewendet wird. Das könnte zur Identifikation folgender Risiken führen: „Teil nicht ausgestanzt“, „gratige Kante“, etc.
  5. Diskussion möglicher Ursachen und Folgen
  6. Ggf. Entwicklung von Abstellmaßnahmen
  7. Fortsetzung der Analyse mit einem anderen Leitwort, Attribut oder Prozessteil

Die Erkenntnisse dieser Studie werden in einem eigens dafür vorgesehenen Formblatt festgehalten. Zu bedenken ist, dass selbst nach akurater Durchführung der Methode inklusive der Entwicklung von Gegenmaßnahmen das Risikomanagement zu diesem Prozess nicht abgeschlossen ist. Auch bei Einsatz der HAZOP gilt es, den Erfolg eingeführter Abstellmaßnahmen zu kontrollieren und ggf. das Entstehen neuer Risiken hin zu überwachen.

Ein Good-Practice zum Einsatz der HAZOP bei unternehmensübergreifenden Geschäftsprozessen findet sich hier.

Quellen:

  • Redmill, F., Chudleigh, M., Catmur, J.: System Safety: HAZOP and Software HAZOP. John Wiley & Sons. Chichester, 1999.
  • Rausand, M.: HAZOP. Hazard and Operability Study. Präsentation, Norwegian University of Science and Technology, Department of Production and Quality Engineering, 2005.
  • Howat, C.S.: Process Hazard Identification Using Hazard and Operability Studies (HazOp). Präsentation, University of Kansas, Department of Chemical & Petroleum Engineering, 2004.
  • International Organization for Standardization: ISO/DIS 14971. Medical Devices – Application of risk management to medical devices. International Organization for Standardization, 2005.

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